Khách hàng là một doanh nghiệp sản xuất và lắp ráp ô tô hàng đầu tại Việt Nam, hoạt động trong lĩnh vực công nghiệp chế tạo và cơ khí chính xác. Họ đang từng bước hiện đại hóa dây chuyền để theo kịp xu hướng sản xuất thông minh trên toàn cầu.

Trước khi triển khai hệ thống AGV, toàn bộ quá trình vận chuyển vật tư, linh kiện và thành phẩm trong nhà máy được thực hiện hoàn toàn thủ công, chủ yếu bằng xe kéo truyền thống và sức người. Mỗi khu vực sản xuất phải bố trí riêng một đội ngũ nhân sự chuyên trách để thực hiện việc vận chuyển, điều này không chỉ gây lãng phí nguồn nhân lực mà còn khiến chi phí vận hành tăng cao.

Hơn nữa, việc phụ thuộc vào con người làm cho quá trình vận chuyển trở nên thiếu ổn định – dễ xảy ra sai sót về vị trí giao nhận, chậm trễ trong khâu cung ứng vật tư hoặc bỏ sót hàng hóa, đặc biệt trong các khung giờ cao điểm sản xuất. Ngoài ra, mô hình vận hành cũ cũng không đáp ứng được yêu cầu sản xuất liên tục 24/7 do giới hạn về thời gian làm việc, nghỉ ca của công nhân.

Không chỉ ảnh hưởng đến năng suất và hiệu quả, việc vận chuyển thủ công còn tiềm ẩn nguy cơ tai nạn lao động, va chạm giữa người và thiết bị trong nhà xưởng, đặc biệt khi mật độ hoạt động tăng cao. Những yếu tố này khiến khách hàng gặp nhiều khó khăn trong việc nâng cao hiệu suất sản xuất, kiểm soát chất lượng đầu ra và xây dựng hệ thống logistics nội bộ thông minh, hiện đại.

 

Sử dụng công nghệ dẫn hướng V-SLAM kết hợp mã QR giúp định vị chính xác và di chuyển linh hoạt trong không gian nhà máy. Với khả năng chịu tải lên đến 1500kg, tốc độ di chuyển 60m/phút và thời gian sử dụng liên tục 6–8 giờ, AGV này giúp tự động hóa quá trình thu gom và vận chuyển các hộp linh kiện từ kho đến khu vực SEQ và GA line. Tại kho, nhân viên chỉ cần khai báo vị trí lấy và giao hàng, hệ thống sẽ tự động điều khiển AGV đến đúng điểm để tiếp nhận và giao hàng. Ở khu vực sản xuất, nhân viên chỉ việc xác nhận và lựa chọn hộp cần lấy, AGV sẽ vận chuyển đến đúng trạm yêu cầu. Giải pháp này giúp giảm thiểu thao tác thủ công, nâng cao hiệu quả và tính chính xác trong vận hành.
 

AGV chuyên dụng có kích thước gọn gàng, tải trọng lên tới 1000kg và tốc độ di chuyển nhanh đến 1200mm/s. Hệ thống này hỗ trợ toàn bộ chu trình từ tiếp nhận pallet chứa hàng tại khu vực tập kết, vận chuyển đến các vị trí kitting và dây chuyền sản xuất, đến thu gom pallet rỗng quay về kho. AGV sẽ tự động thực hiện các thao tác vào/ra pallet tại vị trí định sẵn, kèm đèn báo và còi cảnh báo đảm bảo an toàn. Giải pháp này không chỉ giúp giảm thời gian thao tác của con người mà còn đảm bảo dòng chảy vật tư liên tục và chính xác cho sản xuất.
 

 

Giải pháp tự động hóa quá trình vận chuyển vật liệu nặng trong nhà máy, đặc biệt phù hợp với ngành ô tô. Với khả năng chịu tải 2000–3000 kg, dẫn hướng Visual SLAM, tốc độ 96 m/phút và thời gian hoạt động liên tục 6–8 giờ, AGV đảm bảo vận hành hiệu quả mà không cần hạ tầng phức tạp.

Nhân viên chỉ cần móc các xe đẩy lại, gọi AGV đến và thiết bị sẽ tự động kéo toàn bộ tổ hợp xe đến đúng điểm giao nhận. Giải pháp này giúp giảm nhân lực, tăng tính liên tục và chính xác trong vận hành nội bộ tại các khu vực như kho WH, KIT, GA Line và SEQ – góp phần nâng cao năng suất và hiện đại hóa nhà máy.

 

 

Trong quá trình triển khai dự án, ETEK đã phải đối mặt với nhiều thách thức, đặc biệt là việc đảm bảo độ ổn định và chính xác của hệ thống AGV trong môi trường nhà máy rộng lớn, có nhiều điểm giao nhau phức tạp. Để đáp ứng tiến độ gấp rút của dự án, các kỹ sư ETEK đã làm việc không kể ngày đêm, liên tục theo dõi, tinh chỉnh từng thông số kỹ thuật và thử nghiệm thực tế nhiều lần để đảm bảo AGV hoạt động trơn tru, đồng bộ với quy trình sản xuất của khách hàng.

Hệ thống AGV của ETEK đã giúp khách hàng:
     - Tiết kiệm đáng kể chi phí nhân công
     - Tăng năng suất vận chuyển lên mức 24/24
     - Đảm bảo đồng bộ và liên tục trong chuỗi sản xuất
     - Dễ dàng tích hợp với hệ thống quản lý nhà máy